Im Rahmen einer gemeinsamen Delegation des Bundesverbandes der Deutschen Luft- und Raumfahrtindustrie (BDLI) und des BMWK besuchten Vertreter der deutschen Luft- und Raumfahrt-Zulieferindustrie das Boeing-Werk in Renton, wo die Boeing 737 MAX gebaut wird. Als besondere Überraschung für das SHILA-Projektkonsortium hatte Dr. Christmann den Förderbescheid für das gemeinsam geplante Projekt im Gepäck.

"Wir freuen uns sehr, gemeinsam mit Industriepartnern wie Broetje-Automation, der Bundesregierung und zahlreichen Forschungsinstituten in ganz Deutschland an der Zukunft unserer Branche zu forschen und bahnbrechende neue Technologien zu entwickeln", sagte Dr. Michael Haidinger, Präsident Boeing Deutschland. "Wir danken Herrn Dr. Christmann und dem Bundesministerium für Wirtschaft und Energie für die erfolgreiche Zusammenarbeit in den Luftfahrtforschungsprogrammen der letzten Jahre."

SHILA steht für "Shimless Assembly" und soll einen Durchbruch in der Montagetechnologie für Großflugzeuge ermöglichen. Ziel ist es, den Grundstein für zukünftige Flugzeugprogramme zu legen, deutliche Effizienzgewinne zu erzielen und einen weiteren Beitrag zu leisten, die Luftfahrtindustrie klimafreundlich und zukunftsfähig zu machen.

"In dem Projekt werden hochpräzise Messsysteme mit innovativer Prozesstechnik und durchgängiger Digitalisierung so kombiniert, dass der manuelle Ausgleich von Bauteiltoleranzen (sogenanntes "Shimming") künftig entfallen kann und gleichzeitig ein passgenaues, kraftgesteuertes Fügen ermöglicht wird", erklärt Markus Stoyke, SHILA-Projektleiter bei Broetje-Automation. Das Unternehmen ist ein Integrator von Montagetechnologien und hat sich auf automatisierte Montageprozesse in der Luft- und Raumfahrtindustrie spezialisiert.

Dazu bereitet ein Industriekonsortium aus Boeing, Broetje-Automation, 3D.aero und KEBA mit wissenschaftlicher Unterstützung des Instituts für Produktionsmanagement der Technischen Universität Hamburg-Harburg und des Werkzeugmaschinenlabors WZL der RWTH Aachen die Füge- und Montageprozesse in der Luftfahrt für zukünftige Flugzeugprogramme vor.

3D.aero bringt modernste Technologien in das Projekt ein, darunter die hochpräzise Bauteilvermessung. Neben industriellen Automatisierungslösungen im Bereich der Qualitätssicherung bietet das Unternehmen optische Sensorsysteme für die 3D-Bauteilvermessung und -prüfung an.

Für die hochpräzise Bauteilbearbeitung setzt KEBA Industrial Automation in dem Projekt die neu entwickelte "LeviSpin" ein. LeviSpin ist eine magnetisch gelagerte Bohrspindel, die eine schwingungsunterstützte Bearbeitung und damit eine erhöhte Produktivität bei deutlich verbesserter Qualität ermöglicht. Gleichzeitig werden qualitätsrelevante teilespezifische Prozessdaten erzeugt, die im Rahmen des digitalen Zwillings weiterverarbeitet werden können.

Durch die Kombination des von den Partnern eingebrachten Fachwissens erwartet das Konsortium eine Reduzierung der Herstellungszeiten um bis zu 75 % und der Herstellungskosten um bis zu 25 % im Vergleich zum herkömmlichen Montageverfahren.

Ermöglicht wird dieses Projekt durch Mittel aus dem Luftfahrtforschungsprogramm der Bundesregierung. Es sichert damit nicht nur Know-how und Produktion "Made in Germany", sondern demonstriert auch die Vorreiterrolle Deutschlands in der Produktionstechnik für die Luft- und Raumfahrtindustrie.

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