Le projet « GREEN » s’est concentré sur de nouvelles approches pour une usine du futur plus durable en reliant des cas d’utilisation individuels. Chaque partenaire a apporté une expertise spécifique dans les domaines de la numérisation, de l’automatisation, de la gestion de l’atelier, de la sécurité et de la production, créant ainsi une vision holistique des processus de production. Le projet a été soutenu et financé par NBank Niedersachsen.

En mettant en œuvre des cas d’utilisation représentatifs, Broetje-Automation a développé des solutions pratiques pour un changement durable dans l’industrie de la fabrication aérospatiale, qui peuvent être mises en œuvre à court terme. Des améliorations de l’efficacité peuvent être réalisées sans avoir à remplacer des systèmes entiers.

Dans le détail, l’équipe du projet s’est penchée sur trois points déclencheurs majeurs :

• Réduction de la consommation d’énergie et d’air comprimé grâce à une gestion avancée de la veille
• Remplacement des unités auxiliaires
• Modernisation des machines (p. ex. remplacement des systèmes hydrauliques par des systèmes électriques)

À titre de référence, deux fixeuses opérationnelles sur le site d’AIRBUS Aerostructures à Nordenham ont fait l’objet d’un suivi minutieux. Les temps de veille ont été analysés à la fois en termes de consommation d’énergie et de consommation d’air comprimé. Cette analyse a montré qu’avec un système innovant de gestion de secours, il est possible de réaliser des économies allant jusqu’à 85 % en électricité et 23 % en air comprimé.

En tant que mesures supplémentaires, les unités auxiliaires telles que le refroidissement de l’armoire électrique et le refroidissement de la broche de perçage sont considérées comme ayant un potentiel d’amélioration supplémentaire. Un taux supplémentaire de 5 % peut être obtenu en remplaçant le refroidissement de la broche de perçage et de 10 % en remplaçant le refroidissement de l’armoire électrique. Il s’agit de mesures relativement simples qui ont un effet immédiat sur la consommation quotidienne des machines.

L’impact le plus important sur une approche plus durable de la fabrication industrielle a été démontré par l’impact actuel de la retrofit chez Airbus Aerostructures. « Le déroulement du projet a montré que les mesures ont le potentiel de réaliser des économies d’énergie allant jusqu’à 50 % en optimisant non seulement les temps d’arrêt, mais aussi la production en cours. De plus, la mise à niveau de grands systèmes de portiques offre à nos clients une variété d’options pour améliorer, réduire et réduire la consommation d’énergie dans la production, ainsi qu’une efficacité globale supplémentaire des systèmes », déclare Christian Heyers, vice-président de l’ingénierie chez Broetje-Automation.

Les connaissances acquises dans le cadre de ce projet permettent non seulement d’améliorer immédiatement le fonctionnement des machines, mais servent également de modèle pour améliorer les systèmes existants dans le monde entier grâce à des modernisations. En développant davantage ces stratégies, Broetje-Automation contribue non seulement à des gains immédiats d’efficacité énergétique, mais ouvre également la voie à une approche durable et rentable de la gestion de l’énergie industrielle à plus grande échelle, permettant à ses clients d’améliorer leur empreinte carbone et de réaliser des économies.

La coopération avec Airbus Aerostructures et les autres partenaires du projet « GREEN » réaffirme l’engagement de Broetje-Automation en faveur d’une production durable dans l’industrie aérospatiale. Nous continuerons à optimiser nos machines sur la base du savoir-faire acquis dans le cadre de ce projet commun afin d’améliorer encore les normes de fabrication dans l’usine du futur.